как собирают ноутбуки на заводе

Шуйский завод «Аквариус»: там, где делают российские компьютеры

18 декабря 2018 года я в составе небольшой делегации посетил завод компании «Аквариус», на котором производят компьютерную технику. Завод находится в небольшом городе Шуя в Ивановской области.

Завод имеет уже почти 30-летнюю историю — он был построен в 1990 году при участии зарубежных партнеров. С тех пор завод расширялся: открывались новые цеха, строились новые корпуса. На настоящий момент производственная площадь достигла размера 10970 кв. м.

Текущая мощность производства составляет 400 тысяч устройств в год. На заводе могут изготавливаться компьютеры, ноутбуки, моноблоки, информационные терминалы, системы хранения данных, серверы и телекоммуникационное оборудование. Работают на заводе 230 человек, средняя зарплата равна 25 т.р.

После небольшой вводной презентации, посвященной развенчиванию мифов о российском ИТ-производстве, и короткой сессии ответов и вопросов гостям устроили экскурсию по производственным цехам завода. К сожалению снимать там нам не разрешили, поэтому в заметке я частично использовал фотографии, любезно предоставленные организаторами. Но сначала о мифах, которых, по мнению организаторов, четыре:

Вероятно, человек, далекий от ИТ, и вправду может придерживаться этих мифов.

Началась экскурсия с того, что мы заглянули в окошко на двери термокамеры.

В термокамере при температуре 30-35 градусов проходит удаленное тестирование серверного оборудования стрессовой нагрузкой.

Перед входом в производственные цеха все надели специальные антистатические бахилы, работу которых нужно было проверить специальным прибором. Разряд статического электричества может запросто повредить электронные компоненты, поэтому использование специальной обуви или бахил обязательно, есть требования к свойствам напольного покрытия, а все сборщики «прикованы» к рабочему месту антистатическими браслетами.

По пути в цех мы прошли мимо стенда для клонирования накопителей. Скорее всего, большинство компьютеров, если не все, выпускаются с предустановленным ПО хотя бы в виде системы. Задачу копирования образов системы облегчают специальные устройства на несколько десятков накопителей. Далее накопители с уже залитой системой поступают на сборочный конвейер. Мощность конвейера составляет 500 единиц продукции в смену. Во время экскурсии на конвейере собирали системные блоки миникомпьютеров (видимо, на платах Mini-ITX — на фотографии засветилась коробочка от Asus H110T — или похожих по размеру).

Выполнение основных операций сборки, например, установка комплектующих, подтверждается сканированием штрих-кодов. Отметим, что женщин на сборке работает больше, чем мужчин, так как у женщин лучше развита мелкая моторика. Отдельным этапом сборки идет подключение внутренних кабелей и их фиксация термоклеем. Собранные компьютеры проходят предварительное тестирование, затем помещаются на специальные тележки, которые загружаются в термокамеру, рассчитанную на 520 мест (дверца на фотографии слева).

В ней тележки с компьютерами под действием силы тяжести скользят по наклонным направляющим по направлению к выходу. Во время этого неторопливого путешествия компьютеры проходят стрессовое тестирование в автономном режиме. Результат тестирования записывается в лог-файл и затем анализируется. Питание 220 В к тележкам подается по токопроводящим шинам.

Одним из последних этапов является проверка корпуса на пробой напряжением в 2,5 кВ, правда, я не уточнил, между чем и чем прикладывается такое напряжение. Собранные компьютеры проходят выборочное дополнительное тестирование. В данном случае тестируются моноблоки из предыдущей партии.

Выборочное тестирование также выполняется с использованием климатической камеры. Цель этого тестирования — выяснить, выдержит ли продукция транспортировку в условиях пониженной или повышенной температуры.

За слегка тонированным окном видно цех поверхностного монтажа печатных плат, где производятся, например, материнские платы ноутбуков и оперативной памяти.

Для справки: на плате ноутбука распаяно порядка 1300 компонентов. Печатные платы завод заказывает у китайских и российских производителей.

Цех номер 2 является цехом так называемой стапельной сборки, где изделие (например, моноблок или ноутбук) от начала и до конца собирается одним оператором. В этом цеху могут выполняться мелкосерийные заказы, вплоть до одной штуки.

Мощность цеха — те же 500 единиц продукции за смену. Клонирование ПО на компьютеры выполняется по сети, также в режиме он-лайн выполняется стрессовое тестирование. Специальная термокамера в данном случае не используется, впрочем, техника на стеллажах стоит плотными рядами (на фотографии — на заднем плане) и хорошо нагревается сама по себе.

Гостям выпал шанс не только посмотреть на процесс, но и самим почувствовать, как это — работать на ИТ-производстве, — собрав ноутбук. Организаторами было подготовлено три демонстрационных рабочих места. На одном ноутбук собирал специалист компании, на двух других трудились две команды гостей.

Сборка осуществлялась согласно подробной иллюстрированной инструкции, и, по идее, должна была проходить с контролем этапов с помощью сканеров штрих-кодов и специального ПО, но этот контроль в итоге не функционировал.

Наталья, выступавшая в этом соревновании за хозяев, справилась с задачей примерно за 30 минут и из кучки деталей собрала работающий ноутбук.

Команды гостей трудились,

Используя в том числе врожденные навыки мелкой моторики и инструменты:

Кстати, устройство, похожее на печать, является приспособлением для установки процессора в гнездо.

Видимо, так снижается вероятность повреждения массива мельчайших контактных лепестков в современных процессорных гнездах. Между прочим, то, что процессор в собираемом ноутбуке не распаян прямо на плате, несколько необычно, но это позволяет оперативно переконфигурировать ноутбук под требования заказчика.

Но в итоге у команд гостей также получилось по работающему ноутбуку. С чем мы их и поздравляем.

Возвращаясь к четырем мифам. Надеюсь, эта заметка наглядно доказывает, что в России есть ИТ-производители, российский ИТ-производитель может выпускать качественную продукцию, ноутбук Аквариус можно назвать российским и да, на производстве работают люди.

Источник

Как в России делают компьютеры, ноутбуки, серверы, планшеты

Все эти компьютеры, ноутбуки, серверы, планшеты изготовлены в городе Шуя Ивановской области, причём это не «отвёрточная сборка».

В советское время в городе Шуя был радиозавод, прославившийся выпуском телевизоров «Темп». Сейчас на его месте работает завод компьютерной техники «Аквариус».

Для переписи будет изготовлено 360 тысяч планшетов с российской операционной системой Аврора и специальным программным обеспечением.

Так выглядит интерфейс «Авроры» на планшете.

Приложение для переписи.

Все данные будут сохраняться на планшете, а по окончанию рабочего дня сбрасываться на сервер.
Желающие смогут пройти перепись на Госуслугах, но к ним всё равно придёт переписчик и просто отсканирует QR-код (это нужно для того, чтобы удостоверится, что человек, прошедший перепись на Госуслугах, действительно живёт по указанному адресу).

Планшеты оснащены аккумуляторами 10000 mAh, кроме того они будут комплектоваться пауэрбанками, чтобы переписчику гарантированно хватало энергии на весь рабочий день.

Приложение переписи содержит в себе не только анкету, но и задание для переписчика с картой местности и навигацией.

Комплект переписчика (планшет, пауэрбанк, программное обеспечение) стоит 23000 рублей.

После окончания переписи планшеты будут использоваться для других целей в рамках программы «Цифровая экономика».

У меня была возможность увидеть весь цикл производства планшетов на шуйском заводе.

В планшетах используются шестислойные печатные платы. В цехе SMD-монтажа на них устанавливаются детали и выполняется пайка.

Сами платы завод пока заказывает, но планируется освоить их производство (сейчас идёт строительство нового корпуса).

Автомат установки компонентов с огромной скоростью размещает на плате различные детали: процессоры, микросхемы, разъёмы, резисторы, конденсаторы.

Все эти компоненты приходят на завод вот в таких катушках.

Линия многозонной пайки.

Температура от 180 до 255 градусов.

В отличие от остальных компонентов, чипы памяти приходят не в лентах, а в кассетах.

Они устанавливаются на плату специальным автоматом.

Автоматическое оборудование работает точно, но ошибки иногда случаются, поэтому в цехе есть специальный человек, вручную устраняющий дефекты пайки под микроскопом.

Дальше в платы планшетов «заливается» прошивка. Это делается через USB-разъём и занимает около пяти минут (начальный загрузчик уже записан во внутреннюю память процессора).

К антенным разъёмам платы подключается специальный прибор, эмулирующий сигналы спутников GPS/ГЛОНАСС и плата калибруется для правильного определения координат.

В платы прошиваются MAC-адреса и IMEI.

Проверяется работоспособность платы.

Планшеты собирают вручную, но с использованием конвейера.

Устанавливается экран, припаиваются динамики и микрофоны.

Завинчиваются многочисленные миниатюрные саморезы.

Планшет запускается и проверяется.

Вернусь к первой фотографии. На ней планшеты проходят обязательное четырёхчасовое испытание после сборки.

Официально производство планшетов для переписи началось 30 июня, а это самый первый экземпляр, подписанный руководителями Росстата, Ростелекома и Аквариуса.

Российский тонкий клиент.

Спросил про российские процессоры. Сказали, что выпускали опытные партии компьютеров на процессорах Эльбрус и очень ждут новые процессоры Байкал.

Спасибо пресс-службе Федеральной службы государственной статистики (Росстат) за возможность увидеть производство планшетов своими глазами. Источник

Источник

Как делают лучшую в мире бытовую технику: заводы LG своими глазами

Чханвон: промышленная зона Южной Кореи

На самом заводе снимать запрещено, поэтому все свои камеры и смартфоны мы оставили в автобусе, а все эти снимки предоставлены представительством LG Electronics, но размах предприятия вы сможете оценить. Мы были на двух разных заводах, расположенных в городе Чханвон (Changwon), что находится в 40 километрах от курортного Пусана. Это относительно молодой город (статус получил в 1980 году), бурное развитие которого началось в конце 70-х годов прошлого столетия. В округе расположены предприятия LG и Samsung, тут, например, собирают используемые в Украине скоростные поезда Hyundai Rotem.

Сказать, что заводы LG занимают огромную площадь — не сказать ничего:

При въезде на завод нас встречает надпись «Work Smart, Do it Right, Be First» (Работай с умом, делай все правильно, будь первым/лучшим). Такие надписи, с одной стороны, всегда вызывают иронию и напоминают о мотивирующих плакатах в кабинете Барни Стинсона, с другой — недвусмысленно напоминают всем, включая персонал фабрик, о том как достигается лидерство на глобальном рынке. На первом заводе, где мы были, выпускают пять типов устройств: стиральные машины с верхней загрузкой, фронтальной загрузкой, сушилки, паровые шкафы LG Styler и пылесосы. Сборочную линию пылесосов мы не увидели, но с нами поделились любопытным фактом: у LG три линейки пылесосов, название которых образуют слово ART (искусство): A9 — пылесосы в виде штанги CordZero, R9 — роботы-пылесосы и T9 — обычные пылесосы-«канистры» (tank).

Как собирают стиральные машины LG

Производством стиральных машин LG занялась еще в 1969 году, с 2003 года начался знаковый для компании экспорт в США. Сейчас в мире есть 11 заводов LG за пределами Южной Кореи, где производятся пылесосы. Обычно решение о строительстве такого завода принимается исходя из объемов продаж и специфики конкретного рынка, поскольку устройства эти большие и логистика (затраты на перевозку) составляют весомую долю в стоимости такой техники. Любая стиральная машина занимает место в грузовом контейнере как сотни смартфонов, суммарно стоящих на пару порядков дороже и, соответственно, приносящих компании гораздо больше прибыли. От страны к стране меняются конфигурации моделей — например, в США популярны стиральные машины с верхней загрузкой. К тому же там любят огромную технику, часто размещаемую в подвалах домов. В Европе и Азии квартиры поменьше и у нас покупатели чаще предпочитают малогабаритные модели с фронтальной загрузкой. В странах Азии, где большие семьи, охотнее покупают стиральные машины с двумя независимыми отсеками для стирки.

Раньше сборочная линия стиральных машин включала в себя около 300 компонентов. Сегодня их число уменьшили до 49 блоков, производством которых занимается даже не сама LG, а ее компании-партнеры. При этом заводы партнеров, изготавливающих все эти шланги, кабели/трубки и инверторные двигатели, размещаются в радиусе 5 километров от завода LG, чтобы сократить расходы на доставку. Кстати, при открытии своего завода за границей LG создает условия для открытия своих заводов и партнерам. Таким образом, давая зарабатывать и им, и стимулируя рост экономики своей страны. 100% компонентов стиральных машин, производимых на заводе, изготавливается в Южной Корее. Импортными могут быть только отдельные материалы, поставляемые из соседних Китая и Японии. Сама LG контролирует только самое важное — электронику, управляющую стиральной машиной, и внешний вид (фактически — корпус) модели.

На заводе работают около 1000 человек (женщины составляют 20-30%), на одной сборочной линии (всего их 7) одновременно работают около 60 человек. Рабочий день длится с 8 до 17 часов, каждые два часа конвейер останавливается на 10-минутный перерыв. И на час — для обеденного перерыва. За переработку (если заказ на производство большой) доплачивают отдельно, но переработка не может длиться больше 2-3 часов в день.

Компания постоянно работает над снижением шума в цехах (мы слушаем рассказ нашего гида по заводу через беспроводные гарнитуры, а менеджер LG, выполняющий роль переводчика, использует радиомикрофон) и максимально заботится о комфорте и безопасности рабочих. Например, им запрещено поднимать запчасти весом более 5 килограммов — для этого предназначены полуавтоматические роботы с электродвигателями, способные перевозить грузы до 200 килограммов. Они движутся по специальным направляющим, вмонтированным в пол. Их маршруты обозначены наклеенными на полу цехов яркими лентами. У каждого робота есть свой водитель, контролирующий начало и окончание движения. Пока мы всей группой ходили по цеху, они останавливали свои машины и с разной степенью терпения на лице ждали, пока мы, глазеющие по сторонам на 360 градусов и строчащие заметки в блокноты по случаю оставленных смартфонов, уступали дорогу. Как нам сказали, заряда аккумулятора такого робота хватает на полный рабочий день. Везде на заводе (нечто подобное я видел на заводе Jabil под Ужгородом) висят таблички с напоминаниями о технике безопасности. В глаза постоянно бросалась фраза Foolproof («защита от дурака»).

Производство начинается с огромных листов металла, которым придает нужную форму пресс — эта процедура занимает 7 секунд. Конвейерная линия сборки тянется метров на 300, на его полное прохождение стиральной машиной нужно всего 5 минут. Каждую минуту с конвейера сходит 6 стиральных машин. Одна сборочная линия за смену способна произвести 2500-3000 машин, общая производительность завода — около 20 000 стиральных машин в день. Склада готовой продукции просто нет — машины сразу же грузятся и отвозятся в порт Пусана, откуда они отправляются в одну из 170 стран мира. Процент брака, как мне сказали, находится на уровне 0.4% — все стиральные машины успевают протестировать еще на сборочной линии. Если брак обнаруживается, машину разбирают, выясняют причину и сообщают подрядчику, чтобы он исправил ситуацию. Нет и отдельных складов для компонентов — их постоянно подвозят для сборки. Каждые 20-30 минут — мелкие компоненты, и каждые 2-3 часа — крупноузловые. Всего за смену на завод привозят до 5 000 тонн комплектующих.

Как собирают холодильники LG

Еще более впечатляющим оказался завод, где собирают холодильники LG. Вслед за японскими производителями электроники, южнокорейские компании стараются переносить производство в другие страны, но самые высокотехнологичные устройства (для холодильников, например, это старшие двухдверные модели, напичканные электроникой и серия Signature) производят только у себя на родине, где лучше контролируют весь процесс, а также отрабатывают новые технологии, которые впоследствии переносят на другие предприятия по всему миру. Поэтому, если у вас есть холодильник LG за пару тысяч долларов, то его почти наверняка собрали именно на этом заводе. Кстати, именно в этом месте приходит осознание простого факта: перевезти такую махину на другой конец света, за многие тысячи километров, наверняка обходится в копеечку. Есть ощущение, что в цене такого холодильника затраты на транспортировку составляют 30-50%. Это вам не проводочек и не смартфон перевезти.

В настоящее время LG производит 10 миллионов холодильников в год. Этим занимаются 8 заводов в 7 странах: России, Польше, Китае, Индии, Индонезии, Мексике и Южной Корее. Как и в случае со стиральным машинами решение об открытии производства в другой стране принимается, когда там есть свой огромный рынок сбыта и свои особенности. Например, нижнее расположение морозильной камеры, которое мы считаем наиболее практичным, популярнее всего в Европе. В США, как я уже упоминал, пользуются спросом двухдверные модели.

Чем поражает этот завод? Во-первых, размерами сборочной линии — ее протяженность около 500 метров и она изогнута в виде буквы П, чтобы оптимально разместиться в цехах завода. Таких линий на заводе 5. Одна производственная линия обеспечивает производство до 2100 холодильников в день и около 500 000 в год, выпуская с конвейера новый холодильник каждые 16 секунд. Свой путь новый холодильник, как и стиральная машина, начинает с пресса, где формируется его корпус. Для подъема на конвейерную линию используется специальный лифт. Весь конвейер холодильник проходит за 2.5 часа. За это время к нему успевают припаять паяльной лампой компрессор. В процессе холодильник проходит через 6 камер и датчиков, считывающих QR-код и проверяющих правильность комплектации каждого конкретного изделия. Звучит фантастически, но одновременно на конвейере собирают разные модели холодильников. У каждого может быть своя собственная комплектация (например, есть диспенсер для воды или нет). В зависимости от страны в холодильник может закачиваться разный газ-хладагент.

Посреди сборочной линии находится табло, в режиме реального времени демонстрирующее работу конвейера. Когда мы были в цеху посреди рабочего дня, на табло были цифры: цель — 2100, план — 1300, факт — 1129, то есть конвейер работал с отставанием по графику и рабочих явно ждали сверхурочные часы. Вообще на этом заводе уровень автоматизации, не требующей участия человека, составляет, как нам сказали, 35%. Этот показатель планируют довести до 50%. В 2022 году LG планирует запустить новый, полностью компьютеризированный завод, на котором люди будут только обслуживать технику, производящую сборку холодильников. Сейчас там полным ходом идет подготовительные работы — пишут необходимый для такой работы софт и отлаживают все производственные процессы. Полученный опыт будет постепенно переноситься на другие заводы, в других странах. А часть автоматизированного конвейера уже работает на этом заводе.

В сухом остатке

Южнокорейские «драконы» явно идут по пути, проторенному японскими компаниями, оставляя самое технологичное производство на родине и открывая заводы по всему миру там, где под них есть потребительские рынки. В крупной бытовой технике транспортировка имеет важное значение и сильно влияет на стоимость устройств. При этом самые технологически сложные модели LG производит только на заводах в Южной Корее. Настоящим откровением для меня стало то, что в своих собственных стиральных машинах и холодильниках LG производит только критически важные компоненты — инверторные компрессоры, корпуса и электронику, отдавая все остальное на аутсорс. При этом, держа подрядчиков под рукой для упрощения логистики. Для снижения затрат созданы такие условия производства, при которых на заводе нет складских помещений для хранения компонентов и готовой продукции — все подвозится в режиме реального времени и сразу же отгружается в порт. Сама сборка идет из готовых блоков компонентов — на конвейере не припаивают каждую деталь, работая только с крупноузловыми элементами. Вопреки расхожему мнению, конвейер останавливают несколько раз за рабочую смену, чтобы сделать перерыв. При этом масштабы производства поражают воображение. Страшно представить насколько сложно организовать такую махину, чтобы она работала как часы. Отдельно изумляет тот факт, что на конвейере могут одновременно собирать разные модели для разных рынков: с различной комплектацией и предназначенной для разных рынков. Точность и скрупулезность работы контролирует электроника, которой доверяют все больше, планируя в 2022 году запустить полностью автоматизированное производство, где человеческий фактор будет если не отсутствовать, то сводиться к минимуму. Именно так и должно выглядеть производство в 21 веке.

Для тех, кто хочет знать больше

Подписывайтесь на наш нескучный канал в Telegram, чтобы ничего не пропустить.

Источник